塑料挤出设备调试怎样进行？

塑料挤出设备的调试是设备正常运行、提升生产速率以及确定产品质量的重要步骤。以下是对塑料挤出设备调试过程的详细阐述，包括开机前的准备、加热与保温、开机与加料、螺杆转速调整、牵引与定型、异常处理以及停机与清理等方面。

一、开机前的准备

在调试塑料挤出设备之前，需要进行一系列准备工作，以确定设备处于佳状态。

检查设备：检查设备的各个部件是否完好无损，包括螺杆、机筒、模头、加热器、冷却系统等。所有紧固件都已紧固，稳定罩。

清洁设备：清理设备内外的灰尘和杂质，特别是机筒和螺杆内部，以确定物料能够顺利挤出。

检查润滑：检查设备的润滑系统，各润滑点已加注适量的润滑油。

检查温度控制：使用温度计检测设备的温度控制系统是否好用准确，冷却水路是否通畅无阻。

二、加热与保温

加热：按照操作规程，将挤出机的螺杆、机筒及模头进行加热。加热温度应根据塑料材料的特性进行设定，以确定物料能够充足塑化。

保温：待温度升到设定值后，需要保持一段时间（通常为10分钟左右）的保温，使设备各部分温度趋于稳定。

三、开机与加料

开机：在确认设备各部分温度稳定后，启动挤出机。初始阶段，螺杆转速应设置为低速，以减少对设备的冲击。

加料：开机后，先加入少量物料，并保持加料均衡。密切注意扭矩等表值的变化，物料能够顺利挤出。

四、螺杆转速调整

低速启动：启动挤出机时，螺杆转速应设置为低，以减少对设备的冲击。

逐步增速：在物料开始流动后，逐步增加螺杆转速。增速过程应渐进进行，每次增加5-10转/分钟为宜。

观察物料：在增速过程中，通过机筒观察窗或取样口观察物料的塑化情况，确定物料充足塑化，无未熔化颗粒或过热分解。

调整至适宜转速：根据物料塑化程度和挤出型材质量，调整螺杆转速至适宜范围。

五、牵引与定型

牵引：在物料从模头挤出后，通过牵引设备将物料拉直。牵引速度应与挤出速度相匹配，以保持恒定的拉伸比。

定型：定型模与模头之间应保持适当的距离，以便于牵引。在确认挤出物料塑化正常后，通过已设置好的牵引绳将物料牵至牵引机上。然后缩短定型台与模头之间的距离，盖上盖板，启动真空泵进行定型。

六、异常处理

堵模处理：如遇堵模情况，应立即将定型台后移或提升牵引速度，或同时实施以上两种方案。若堵模严重，则需拆开定型模清理残料。

型坯不成形处理：若发现型坯在定型模入口端不成形或内筋粘附于型材内腔面时，可用尖头工具在型坯不成形部位或内筋部位戳数个小洞，使小腔体与大气贯通，便于形成负压，促使型坯紧紧贴附于定型模的模壁。

七、停机与清理

停机：在停机前，需先加入停机料将机内的生产料挤出排尽。然后关闭挤出机，趁热拆卸模头进行清模处理。

清理：清理螺杆、机筒和模具上的残料时，应使用竹或铜质刀、刷进行清理，或使用技术的水洗、气洗设备进行清理。避免使用钢质刀具刮残料或用火持续烧烤零件。

综上所述，塑料挤出设备的调试是一个复杂而细致的过程，需要严格按照操作规程进行。通过正确的调试和维护，可以设备的正常运行和延长使用寿命，同时提升生产速率和产品质量。